科技，是客车的灵魂。拥有国内最强研发实力的宇通，将尖端技术与客车产品完美结合，令每位客户在运营中倍加从容自信。

汇聚多领域科技精英，为您创造价值最大化产品

行业内首家博士后工作站

2000年4月宇通成立行业内首家博士后工作站，用以指导与验证产品的设计开发。

数亿元，打造客车行业科技旗舰

宇通拥有目前中国客车行业首家国家级技术中心，每年投入科研费用数亿元，目前获得各种专利近百项。

底盘强化全路况道路模拟试验

底盘强化全路况道路模拟试验台，宇通首次将其引入国内，通过完全模拟实车运行状态，完成车轮跳动、转向、制动各种动作，对车轮进行六自由度全工况模拟，以验证车架、车桥、板簧、气囊、减振器、稳定杆等的可靠性。

风洞试验

风阻作为影响高速客车性能的主要因素之一，直接影响着客车的燃油经济性。宇通计算中心通过数字模拟计算，获取客车的空气动力学特性，掌握客车周围的流场特征，分析客车周边气流的速度分布和压力分布，结合风洞试验对客车造型进行优化，达到降低风阻及燃油消耗的目的。

国内首例碰撞试验

2009年初，宇通ZK6127H在国家汽车质量监督检验中心成功完成了国内首例驾驶室摆锤碰撞试验和车辆侧翻试验。经过撞击的客车前围变形不大，可以正常发动运行，试验后人体模型可以放下，证明驾驶员没有受到挤压，有生存空间，能安全撤离。这次侧翻试验遵照国标GBT17578-1998标准，是所有欧洲国家和众多其他国家共同遵守的法规，具有较高的权威性和普遍的适用性。试验车在临界角为36.5度时发生侧翻，同样符合国家标准。
作为国内客车行业的首例碰撞和碰撞后侧翻实验，这不仅是宇通提高客车安全性的一次积极探索，更带动了全行业对于整车安全性的跟进研究。

整车强化全路况道路模拟试验

宇通“不拿市场当试验场”，100万公里经历的所有崎岖坎坷雨雪风霜在25天验证。每一款宇通新车在定型投产前，都会经历一整套模拟现实的破坏性试验，以使整车可靠性大幅提高，维修成本进一步降低。正是这种自我改进，使宇通客车逐渐趋于完美。

电泳技术介绍

宇通，中国客车行业的领导者。引进德国杜尔(DURR)全自动电泳生产线，车身电泳涂装线能通过车身最长13.7米，年产能5万台整车，是全球最先进、规模最大的大客车阴极电泳涂装生产线。

更耐用，更美观

电泳工艺，共包括三大步骤、多层防护，加护层级更高，无防腐死角。经过宇通电泳线出来的客车,可使车辆耐盐雾实验大于1000小时，整车防腐能力、美观程度上均大大提高。

宇通电泳技术之最

● 国内最大电泳槽，长达15米，可实施整车(客车车身+车架)全浸式阴极电泳。
● 国内客车产能最高，年产量最高可达50000台，使宇通能提供全系列防腐产品。
● 最高自动化程度，全线自动化，保证涂装品质的均一与稳定。
● 最强合作伙伴阵容：德国杜尔等。

三大步骤

电泳通过三大步骤、加护层级更高，无防腐死角。

● 前处理：车身经过脱脂、水洗、表面调整、磷化及磷化后水洗，车身表面就形成了一 层致密、干净的磷化膜。保证了电泳漆的附着力，并成倍提高了车身的耐腐蚀性能。
● 电泳：车身在电泳槽中作为阴极，使得带正电荷的电泳漆在电场的作用下泳向车身， 并在车身磷化膜上形成了连续、致密、平整的电泳涂膜。
● 烘干固化：通过高温烘烤使车身上的电泳涂膜固化，客车具有超强的防腐蚀力、 优良的漆膜附着力、平展性、硬度和柔韧性。

宇通客车创新设计，运营节约更省心

○ 底盘和电气攻关

不断降低故障率，提升耐用品质，宇通博士后工作站针对底盘和电气进行科技攻关，从根本上降低了故障发生的几率，节省了客车保养成本。底盘车间于2008年初正式投入生产，整个车间采用丰田精益化管理，使用智能拧紧机、抽真空加注系统、板簧压装等多项先进工艺。能显著提升生产效率、保证产品质量、优化工作环境。
底盘车间有两条装配生产线，设计日产能180台，均采用现代化的物流模式，通过机械自动化传输设备与工艺合理结合，实现快速高效的流水线生产。

○ 传动系匹配优化

宇通在产品设计开发初期，根据客户不同的使用条件提供多种传动系模块的选择，以保证在整车动力性符合要求的前提下实现油耗最低。

○ 舱体热管理应用

宇通对多种散热降温措施进行了测试对比，并将分析结果应用于制造中，极大地提高了舱体内各种橡胶管路和电气管路的使用寿命，杜绝了由舱体高温引发的火灾隐患。客户所关注的运营安全得以充分保障。

○ 管线布局改进

宇通规范了气路、油路、电路的合理布局。底盘电气使用的线束也采用了专门镀锡线材，提高了线路、电器件的寿命和可靠性，为客户节省了大量维修费用。

应用客车前沿技术，为您创造高“含金量”产品

○ CATIA设计软件

尖端的三维设计软件CATIA，被法国人用来设计幻影飞机，现在帮助宇通技术人员进行客车设计。数字模拟计算结合风洞试验，优化客车造型，不仅能提升上座率，更可降低风阻，节省燃油，为您带来更多收益。

○ 车身CAE研究

宇通对车体结构进行了大量的有限元分析。整个有限元模型共有111071个节点，105452个单元，其中梁单元1726个，能够准确测量车身每一处应力并相应加强车身构造，从而在运营中防患于未然。

○ 行业内首次碰撞侧翻试验

宇通率先在客车行业内进行首次碰撞试验，碰撞后车辆变形极小，驾驶员没有受到挤压，有生存空间，能安全撤离。多次进行的侧翻试验，侧倾角度达到42度(国家要求是35度) ，侧翻后骨架变形极小，仍然可以正常行驶，已达到欧洲标准，不仅为运营提供了安全保障，更提升了客户的美誉度。

○ 9-4-6安全防燃体系

宇通一直将火灾事故预防作为一项专项工作不断提升，利用强大的专家团队和博士后工作站，与国内国际标准接轨，按照预防为主的思路经过不断的积累优化，宇通客车已经形成了9-4-6火灾防范体系，即9个消除火灾隐患设计，4个延缓燃烧措施，6种安全逃生设计。

○ 人机工程学研究

宇通建立了针对对驾驶员乘坐舒适性、视野、腿部空间、胸部空间、操纵方便性等要求的多样化模型，从驾驶者角度改善车辆性能，有助于提升运营质量。

○ 空调性能研究

宇通应用CFD技术对客车空调风道流场进行了计算模拟，通过6个大项的整改，使车内温度分布更为均匀，乘客坐乘更舒适，运营效益自然提升。

○ 噪音研究

宇通应用神州五号飞船的材料实验平台，对客车内外各类噪音分别采取对应改进措施，将噪音对舒适度的影响降到最低，使客运服务更上档次。

○ 高速行驶平顺性研究

宇通针对车辆行驶过程中车体震动和座椅抖动的情况进行研究和改进,减轻了车辆行驶过程中给乘客带来的震动感，是客运质量提升的重要标志。

就客车而言，百万公里运营中的良好性能表现，正始于生产线上的严苛要求，以及制造者所秉承的职业责任感。宇通客车始终牢记客户的期望，通过对零部件的严格筛选和对生产流程的严格监控，让每一部客车的诞生，都成为可靠运营的起点。

生产精益求精，为您提供性能卓越的产品

宇通所有关键工序、关键岗位上的技术工人都经过严格的培训和考核。不仅如此，为了更好地提高生产水准，宇通还专门送员工远赴德国，接受MAN公司的技术培训与认证，以保证焊接的作业质量。今天的点滴努力，正是为了客户的长远大计。

○ 严格制件，耐用为先

宇通对所使用的关键部件都制定了极为严格的标准。宇通客车关键部件的选料，均来自于宇通与宝钢联合研制的专用钢材，硬度达到一般钢材的2倍以上。零部件的高可靠性，为客户带来根本上的品质保证。

○ 精密焊装，强度一流

宇通免打磨焊接工艺，应用扳台/打坡口焊接，使得融透效果更好，焊接的强度得以增加30% ；更采用焊接集中供气、混合气体保护焊接，极大地提高了客车焊接质量。这意味着宇通客车的用户，拥有同行们难以企及的安全性保障。

○ 整车电泳，超强防腐

宇通斥巨资兴建了行业内最先进、自动化程度最高的整车电泳生产线，年产能5万台。普通喷涂工艺的耐盐雾时间仅240小时，宇通电泳工艺可使耐盐雾时间达到1000小时，大幅提高了车辆的防腐防锈能力。

○ 优化总装，完美出品

在行业内率先大规模应用10.9级法兰面带齿螺栓（高于同业8.8级）.达克罗防锈技术,虽然比一般镀锌成本增加了20%，却将防锈能力提高了3倍。自使用螺纹锁固剂以来，从无一例出现底盘松动现象。因此，宇通客车实现了维修率更低，不仅大幅延长了运营时间，更帮助客户节省了客车保养费用。