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宇通T7:有底气 才提气

2015-07-06     来源:商用汽车新闻

  一条拥有众多精准夹具的焊接生产线;

  一间能够容纳300人的超大型办公室;

  一个人才济济的零部件供应体系;

  一套严密有序的生产管理流程;

  ……

  这就是宇通T7“背后的秘密”。

宇通T7:有底气 才提气

  精密生产 T7质量有底气

  初识宇通T7,是在“2015道路运输车辆展”上。刚刚亮相的T7,先声夺人。6月24日,《商用汽车新闻》记者走入T7焊装车间。

  “宇通做客车已有几十年历史,这是第一次在一款车型上花这么大本钱投入。以焊装线为例,仅仅是夹具的投资就相当于传统客车夹具的200倍。”宇通相关负责人透露:“这是为了保证精度。在开发过程中,我们做到了完整的定位、公差体系。例如,夹具定位销精度为0.1毫米,定位块0.2毫米;整车精度正负不超过1.5毫米,而行业一般水平是3毫米以上。正因为如此,传统客车需要后期修补,而T7可以通过工艺保障一次装配到位。这就是焊装的‘三不’,不抡锤、不打磨、不修剪。”

  在焊接生产线上,多出来的是一组组夹具,少了的是火花四溅的弧焊。

  “T7采用点焊工艺,效率是弧焊的3~4倍,生产出来的产品变形小,车间环境也好。不过,要想充分发挥点焊的作用,就必须用规范的流程和制度来保障。例如,T7夹具多,如果考虑不到位,焊接时可能就会出现干涉,因此在设计时就要模拟实际工况进行试验。”上述负责人进一步介绍说:“为了保证焊接质量,我们采取了三个措施。第一,检查外观是否有缺陷,如焊点数量不能少;第二,对焊点进行破坏性检验;第三,定期拿出白车身剖开全部焊点(全车有几千个焊点)进行检查,根据检查结果调整焊接参数,这种做法在国内也很罕见。”

  重重保障下,T7生产线少了一个岗位:过程检验员。

  “也就是说,整个生产过程的质量保证是由制造体系自身完成的,质量部不再参与,这跟乘用车是一样的。去掉质管员,怎么保证质量?第一,靠模具、夹具的精度保障。第二,靠设备保障,如定扭矩的扳手,工人在操作扳手时,挡拧到位时,扳手会发出‘啪’的一声提示操作到位。第三,靠设备管理保障。”宇通质量总监岳嵩表示:“传统客车混线生产,夹具很少,定位、焊接都靠人工。而T7是专线生产,生产线只做这一个车型,自动焊接、自动输送,每部分的布局都和乘用车一模一样。”

  与传统客车完全不同的生产作业方式,可以说是宇通对T7的底气之一。

  超强团队 众人拾柴火焰高

  如今,T7已经走下生产线,踏上“长征路”,奋斗了多年,宇通“自主研发高档商务接待车”的梦想终于实现。

  “领导人出行,需要有一款自主品牌的高端商务车;对我们客车人来说,心里也憋着一股劲,要做真正符合高标准的接待用车。可是,商务车融合轿车、客车,又不同于轻客;既要符合诸多标准,却又没有成熟的标准。”回顾T7的成长,被同事称为“T7总设计师”的宇通产品开发部副部长兼高档商务车产品经理杨朝霞说。

  难度之大可想而知。于是,宇通组建了一个100多人的团队,不但聘请了有20年以上工作经验的老专家,还吸收了有着乘用车设计和实际工艺经验的人员,连生产线上的工人,也大多有着乘用车制造经验。此外,开发团队外围至少还有100人。一个能够容纳300人的“巨无霸”办公室呈现在《商用汽车新闻》记者眼前。

  “在这个项目上,大家谈的最多的就是‘基于职能的横向协作’,因为T7从一开始立项就是跨部门的、多功能小组在做工作的模式。”岳嵩介绍道。

  不同的背景,不同的部门,思想碰撞是常有的事。“我既是管理者,也是观察者,遇到不同意见,不能简单粗暴的干涉,但又要把握导向,要动很多脑筋。在设计阶段,经常是晚上快10点了才回家;刚过完春节,又投入到调校中。我们的图纸都是3D设计,一点点画出来,还要看跟别人是否干涉,就像做CT似的,每隔10厘米做个切面检查。”杨朝霞说,那段时间她把自己屏蔽起来,除了T7不管其他事,别人问她干什么去了,她的回答是“我消失了”。

  经验丰富的开发团队,是宇通对T7的底气之二。

宇通T7:有底气 才提气

  整零合作 千锤百炼磨筋骨

  除了宇通人,零部件供应商也深度参与到T7的开发中。

  “我们将零部件做了分类,哪些是质量优先的,哪些是质量和成本同时考虑的,有非常明确的策略。总之,在零部件选择上,一定是行业前三位的供应商。”岳嵩告诉《商用汽车新闻》记者。

  以现在大家熟知的V8发动机为例,为了找到它,宇通可谓“上下求索”。“8年来,我们一直在寻找合适的发动机。通过一个很巧的渠道,终于找到了这款汽油机,”杨朝霞说。

  深入了解不难发现,宇通不但选择优质的零部件,还对这些优质供应商提出了高要求。

  “有些国外供应商刚开始不理解,他们认为自己的产品很好,为什么到了中国还要改。这是因为工况不同。多次沟通达成共识后,现在关键零部件都是按照宇通要求全新开发。例如,以前用户会点单艾利逊变速器,现在则是宇通点单变速器。两者的区别是,前者是越快越好,后者则要做数据库,适应性越宽泛越好。再比如,我们的空调面板供应商在设计之初没有足够重视难度,等上手后惊呼‘太复杂了’,因为要做很多逻辑关系才能保证性能。可以说,关键零部件企业已经深度融合到宇通的研发中。有供应商甚至表示,要来宇通培训3D设计。”杨朝霞笑称。

  一款全新产品,如何验证整体匹配性能?

  “T7加入了很多乘用车才有的流程,包括平顺性、底盘调校、NVH调校等。在测试方面,也称得上严苛。因为套路成熟,传统客车做10辆样车就够了。而到目前为止,我们光样车就有20多辆,还在陆续打样,至少要达到50辆才能得到较好的稳定性能。由此可见,T7验证的充分性跟传统客车完全不一样。从测试项目来讲,T7样车各做各的测试,分工清楚。比如,轿车不要求做侧翻试验,我们就参照客车侧翻经验、结合现有结构进行优化做了侧翻试验,经过前期的10次计算机模拟,在实测中一次性通过。”岳嵩介绍道:“从评价角度讲,我们有专门的评价团队进行多角度评价,如闻起来有没有味道、开起来沉重不沉重、视野好不好、转弯会否打滑、制动时点头如何等,每项都有目标值,必须达到目标值才能上市。这就是正向开发的含义。”

  “高寒区测启动性能时,实验人员早上3点多就要起床,在零下20~零下40度的严寒中进行标定;除霜测试时,由于客车没有除霜标准,我们就参照轿车标准,但轿车风挡玻璃是斜的而客车是直的,所以难度加大;综合路试验,每天行程500公里,2名司机轮流驾驶,已经跑了6000公里,现在还在跑。”杨朝霞说:“总之,经过了这么多验证,大家心里更有底气。”

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